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Der Ausgangspunkt für die Planung der Anwenderfreundlichkeit bei Kemppi ist immer das Verständnis des Anwenders und der verschiedenen Betriebssituationen, d. h. wer die Anwender sind und wo und wie sie das Produkt verwenden. Der Schweißer steht immer im Mittelpunkt. Diese Prinzipien haben auch das Produktdesign der ergonomischen Flexlite-Schweißbrenner von Kemppi bestimmt.

Wie jeder, der in der Schweißbranche arbeitet, weiß, besteht die grundlegende Herausforderung bei Schweißarbeiten darin, dass sie in einer Vielzahl von Betriebsumgebungen und -bedingungen ausgeführt werden. Einige schweißen in sauberen Hallen mit konstanter Temperatur, während andere auf Werften, Baustellen oder sibirischen Öl- und Gasfeldern schweißen. Je nach Umgebung können die Umgebungsbedingungen sogar von -40 °C bis zu superheißen Temperaturen reichen, ganz zu schweigen von beengten Räumen oder Werkstücken in der Größe von Ozeankreuzer-Rümpfen. Es gibt also eine Vielzahl unterschiedlicher Variablen in Betriebsumgebungen, die alle bei der Gestaltung der Benutzerfreundlichkeit der Produkte berücksichtigt werden müssen.

MIG/MAG und WIG-Schweißen sind ebenfalls sehr unterschiedliche Verfahren. Für das Design der Anwenderfreundlichkeit ist es absolut entscheidend, die Unterschiede zu verstehen, da nicht für beide die gleichen Prinzipien gelten. Grob gesagt könnte man das WIG-Schweißen als sehr genaues Schweißen bezeichnen, während MIG/MAG eine gröbere Art des Arbeitens ist. Die Arbeitsweise, die Schweißposition und die Anforderungen an die Schweißnaht stellen unterschiedliche Anforderungen an die Arbeitsmittel des Schweißers. Es ist wichtig, wie sich der Schweißbrenner in Ihrer Hand anfühlt, aber genauso wichtig ist sein Gleichgewicht. Die Berücksichtigung dieser beiden Aspekte hilft dem Schweißer, qualitativ hochwertige Schweißnähte herzustellen.

Der Schweißer steht immer im Mittelpunkt des Produktdesigns

Der Ausgangspunkt für die Planung der Anwenderfreundlichkeit ist immer das Verständnis des Anwenders und der verschiedenen Betriebssituationen, d. h. wer die Anwender sind und wo und wie sie das Produkt verwenden. In meinem Text hebe ich die Brennergriffe der Schweißbrenner hervor, aber die gleichen Prinzipien bestimmen natürlich das gesamte Kemppi Produktdesign. Der Schweißer steht immer im Mittelpunkt.

Der Ausgangspunkt für die Planung der Anwenderfreundlichkeit ist immer das Verständnis des Anwenders und der verschiedenen Betriebssituationen.

Es ist gut, sich daran zu erinnern, dass das Schweißen zwar auf Parameter ausgerichtet ist, der Schweißer aber nicht in bestimmte „Parameter“ verpackt oder kategorisiert werden kann. Das Angebot an Schweißgeräten ist ebenso vielfältig wie die Einsatzgebiete. Ein übertriebenes Beispiel wäre ein starker Schweißer mit großen Händen auf der einen Seite und eine schlanke Person mit kurzen Fingern auf der anderen Seite. Dies stellt eine Herausforderung für das Usability-Design dar, da das Endprodukt im Durchschnitt für alle Anwender – und für alle Betriebssituationen – geeignet sein muss.

Die harte Wahrheit bei der Produktentwicklung ist, dass es selbst dann, wenn wir das Endprodukt bis ins kleinste Detail durchdenken und verfeinern, immer einen Endnutzer geben wird, für den die Entscheidungen, die wir während des Produktentwicklungsprozesses treffen, nicht perfekt geeignet sind. Die Entscheidungen, die wir treffen, müssen akzeptiert werden und wir müssen danach streben, bei der Entwicklung der nächsten Produktgeneration noch besser zu werden.

Die Stimme des Schweißers wird gehört

Aber wie wird die Stimme der Schweißer im Produktentwicklungsprozess gehört und wie können sie die Produkte bewerten? Der Produktentwicklungsprozess bei Kemppi verläuft in einem schnellen Zyklus, da wir neue Produkte mit sogenannten „Schnellmodellen“ oder 3D-Drucken erstellen. Nehmen Sie zum Beispiel den Schweißbrennergriff, von dem wir kontinuierlich die Griffe der nächsten Generation zum Testen und Bewerten drucken.

Wenn wir mit dem Ergebnis zufrieden sind, beziehen wir die eigenen professionellen Schweißer von Kemppi, d. h. Schweißlehrer und Schweißingenieure, in den Prozess ein. Zusätzlich wird das Produkt auch von unseren Partnern bewertet und getestet. Unsere Produktentwickler sprechen mit den Schweißern und testen die neuen Produkte mit Kunden. Auf diese Weise erhalten wir echtes und vielfältiges Feedback von Schweißfachleuten zu den Merkmalen und der Funktionalität des Produkts in ihren eigenen Betriebsumgebungen.

Ein aktuelles Beispiel für eine gelungene Benutzerfreundlichkeit sind meiner Meinung nach die abnehmbaren Griffe der MIG-Schweißbrenner-Produktfamilien von Kemppi – Flexlite GX, GF und GC -, die die Ergonomie beim Schweißen deutlich verbessern, insbesondere in Wannenposition. Ihre Vorteile wurden in einer Studie von Myontec nachgewiesen, wonach sie die Belastung der Arme und Schultern des Schweißers erheblich reduzieren.

Ergonomie, Arbeitssicherheit und die Berücksichtigung des Wohlbefindens der Schweißer beim Anwenderdesign sind meiner Meinung nach sehr schön in einem Detail eines Schweißbrenners verkörpert, das einem zusätzlichen Brennergriff ähnelt. Die Sicherheit des Schweißers und die Gewährleistung einer reibungslosen Arbeit sind nicht zu vernachlässigen, und es ist schön zu sehen, dass wir hier auf der Grundlage der Ergebnisse eines unparteiischen Testlabors erfolgreich waren.

3D-Druck revolutioniert die Produktentwicklung

Ich selbst habe lange Zeit in der Produktentwicklung gearbeitet und muss sagen, dass der Prozess vor dem 3D-Druck viel schwieriger war, als die Testmodelle noch aus Styropor und anderen Materialien hergestellt wurden. In vielerlei Hinsicht hat der 3D-Druck den Produktentwicklungsprozess revolutioniert und gestrafft, denn er ermöglicht es uns, Modelle und ihre verschiedenen Versionen sehr schnell und genau zu testen.

So lebt die Produktentwicklung im besten Fall im Alltag: An einem Tag studieren wir Prototypen und verändern 3D-Modelle, am nächsten Morgen halten wir bereits die Stücke in den Händen, die wir durch Anfassen – und sogar durch Schweißen – beurteilen können. Es ist erstaunlich, dass 3D-Modelle so stabil sind, dass sie Schweißern zur Probe gegeben werden können. Dank des 3D-Drucks können wir auch wesentlich komplexere Komponenten in größeren Mengen in der gleichen Zeit wie bisher herstellen.

Im besten Fall lebt die Produktentwicklung jeden Tag weiter.

Ich glaube, dass sich der 3D-Druck weiter entwickeln wird und vielleicht sogar irgendwann die traditionelle Herstellung von Kunststoffteilen durch Spritzguss ersetzen wird. Ich selbst freue mich am meisten auf die Erweiterung der Palette an Materialien, die für den 3D-Druck geeignet sind, so dass mit dem 3D-Druck noch vielseitigere Komponenten hergestellt werden können. Auf diese Weise werden die Ergebnisse präziser und der Produktentwicklungsprozess wird weiter beschleunigt.

Die Produktentwicklung entwickelt sich weiter, und Kemppi mit ihr.

Entdecken Sie die Flexlite MIG-Brenner und WIG-Brenner von Kemppi